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一、聚乙烯-PE
1．物理特性： 一般常用聚乙烯为高密聚乙烯（HDPE）密度0.95熔点130℃,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔点120℃。 2． 工艺特性： ①结晶型聚合物，有明显的熔点，软化温度范围窄（3—5℃） ②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显，所以在注塑成型时先从 注塑压力方面考虑。但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象. ③ 乙烯吸水性低，含水小于0.01℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量 可在70-80℃温度下干燥1-2h。 ④ 收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形。HDPE收缩率1.5-5℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率 一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大。 ⑤ 聚乙烯对注塑机无特殊要求，一般均可使用。 3． 制品与模具 ① 制品 制品的壁厚与熔体的流动长度有关，而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同， 因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比，低密聚乙烯的流长比为280:1，高密度聚乙烯的流长比为230:1。在选择制品的壁厚时，应考率收缩率的影响，从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发，一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。 ② 模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。 4． 树脂准备 注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度，通常选用熔体指数稍底的品级，而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品，熔体指数相应选择大些，熔体指数（MI）是在温度为190℃，负荷为2160g下，10分钟内熔体通过孔径为2.1mm，长度为8mm孔的克数。熔体指数值越小，树脂的分子量就越大，流动性就越差。
5． 成型工艺 ①注塑温度 注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定，一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间，高密聚乙烯在175-240℃之间。在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些，比计量段和压缩段低20℃左右，如果加料段温度过高，有可能造成物料粘附在螺杆上，造成加料不畅。高的料筒温度可以改善熔体的流动性，但能造成制品大的收缩。 ②注塑压力和注塑速度 一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求，一般选择视制品情况而定，但大的注射速度会 造成熔体破裂现象。 ③模具温度 模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响，即模具温度高，熔体冷却速度慢， 制品的结晶度高，硬度、刚性均有提高，但制品的收缩相应加大，易出现缩痕。模具温度低，熔体冷却速度快，所得制品结晶度低，透明性增加，呈现柔韧性，但相应内应力增加，收缩的各向异性明显，易出现翘曲变形。通常低密聚乙烯的模具温度为35-55 高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求。 二、聚丙烯（缩写代号PP） 1．物理特性 密度：0.91 熔点：164-170℃ 2.工艺特性 ① 聚丙烯为结晶性聚合物,其结晶度达50-70℅有明显的熔点. ② 热稳定性好,分解温度可达300℃以上,与氧接触的情况下,树脂在260℃可变黄。 ③ 聚丙烯的熔体流动性要比聚乙烯要好，其中压力对熔体粘度的影响要比温度明显。 ④ 熔体弹性较大且冷凝速度快，易产生内应力，同时成型收缩率比较大（1-2.5℅）并具有各 向异性. ⑤ 着色剂会增加制品的收缩. 3.制品与模具 ①制品的厚度应充分考虑熔体充模的可能性,聚丙烯熔体的最大流长比为250:1, 熔体流动性较好,制品壁厚可在0.9-4mm选取.
② 由于聚丙烯流动性较好,在成型过程中易出现排气不良现象,故可射排气孔槽深度不超过 0.03mm。 ⒋ 原料准备 注塑级的聚丙烯熔指数为（MI=1-10），选用较高的熔指数是为了提高熔体的流动性，减少制品内应力，减少制品翘曲。聚丙烯成型的允许含水量为0.05℅,因此在成型加工之前对原料颗粒可不做干燥处理,如水分含量过高可在80-100℃的温度下干燥1-1.5小时即可。 5．成型工艺 ① 注射温度 注射温度的提高有利于减小熔体粘度，但会增加制品的收缩，一般对聚丙烯的料筒温度应控制在200-270℃之间选择。 ② 注塑压力 随着注塑压力的提高，剪切速率加大会使熔体粘度明显下降，注塑压力的提高对制品的冲击韧性、拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长率，特别是成型收缩率有较大改善。因此聚丙烯在注塑时选用较高注塑压力。 ③ 模具温度 模具温度的变化对聚乙烯制品有很大影响： 模具温度低：制品的结晶度降低，制品表面韧性增强，收缩率低，光洁度下降，面积较大较厚制品有翘曲倾向。 模具温度高：制品结晶度高，制品硬度和刚性增加，表面光洁度好，但易产生溢边、凹痕收缩率大的问题。 在一般箱式制品模具的模温要求型心温度略高于模腔温度约5℃，防止制品向不利的方向变形。 三、聚苯乙烯（名称缩写PS） 相对密度：1.05 软化点:95℃ 1． 工艺特性 ① 聚苯乙烯属于无定型聚合物,无明显熔点,熔体温度的范围较宽且热稳定性较好,约在95℃开始软化,120-180℃之间成为流体,300℃开始分解. ② 聚苯乙烯的比热容比较低,加热流动和冷却固化都比较快,流体粘度适中,且流动性好,易于成型.可以通过改变料筒温度和注塑压力来改变熔体流动性. ③ 制品应力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大难题,这除了与材料本身分子量分布不均,低分子物残留过多,分子链成刚性质脆,收缩系数不均有关外,还与模具及制品设计和成型工艺有关。 注塑成型设备 聚苯乙烯对注塑设备无特殊要求，一般的螺杆机都可生产。 2．制品与模具设计 ① 由于聚苯乙烯的热膨胀系数与金属相差较大，因此在聚苯乙烯制品中不适宜有金属嵌件的存在，否则当制品使用环境发生变化时，制品易应力开裂。 ② 与其他塑料一样，聚苯乙烯制品的壁厚与熔体的流动性，以及制品的性能有关，制品越厚熔体的流动阻力越小，但随之而来的收缩和应力也增加，所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚，当然也不能太薄，当制品的壁厚小于0.8mm时熔体流动困难,易出现制品填充不足现象。鉴于聚苯乙烯的流长比为200：1，所以制品壁厚一般在1-4之间选择为佳。 ③ 聚苯乙烯的成型收缩率为0.5-0.8%。 ④ 排气孔槽的深度应控制在0.03mm以下。 ⑤ 为了减少制品中的内应力，要求模具温度应尽可能一致，各部分温差应控制在8-6℃之内，否则制品出模时易开裂，或制品上出现水波纹。 3．原料准备 聚苯乙烯的吸水性较低（小于0.05%）而成型加工中所允许的含水量为0.1%,一般加工前不需干燥处理,如果含湿量很高可在70-80的热风循环干燥箱内进行的,干燥时间约为1.5-2小时,如用粉碎料时加入15-30%之间为宜. 4.成型工艺 ① 注塑温度 聚苯乙烯的注塑温度根据制品的不同应在140-260℃选择,当料筒温度高时,熔体流动性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但时制品的冲击强度下降,当原料分解时,制品浇口处有气泡,制品变黄,浑浊出现银丝.从有利制品透明和提高生产率的角度出发,料筒温度应在180-215℃之间选择为宜,一般喷嘴和加料段温度低于压缩和计量段20℃为宜。 ② 注塑压力 大的注塑压力对聚苯乙烯的熔体充模是有利的，随着注塑压力的增加对制品的冲击强度无不利影响，成型收缩率下降，但制品的内应力增加使制品在脱模或使用过程中发生开裂，注塑压力可以在60-150MPA范围内选取。 ③ 注塑速度 较高的注塑速度不仅会使模腔内的空气难以及时排出，而且会使制品表面不洁，透明性变差，冲击强度下降，较大的剪切力会导致制品中的应力增加，因此在不发生波纹和溶接痕的情况下尽量减小注塑速度。 ④ 模具温度 使用要求较高的制品采用模具加温的方法，模具温度在50-60℃之间选择，最高温度不超过70℃，模腔型芯温差不超过3-6℃。对一般制品采用低模温成型，用后处理的方法消除内应力。 5．成型中注意事项 ① 树脂、模具、注塑机料筒、螺杆、喷嘴必须清洁，无灰尘杂质。 ② 使用粉碎料时混合不能超过15-30%，注意粉碎料的使用次数多次使用会导致聚苯乙烯变色。 ③ 制品后处理 为了消除制品内应力，防止制品开裂，当对制品进行后处理，制品壁厚≤6mm时，在空气或水中取温度60-70℃，处理30-60分钟；当制品壁厚大于6mm时则取70-78℃，处理120-300分钟。 四、ABS ABS塑料是由丙烯晴（A）-丁二烯（B）-苯乙烯（S）三种单体组分经接枝共聚而成，其密度1.02-1.08(通用级)，丙烯晴含量的增加是为了改善ABS的耐油性和耐化学性；丁二烯的增加是为了提高ABS的冲击韧性；苯乙烯的添入是为了增加ABS的熔体流动性。 1． 工艺特性 通常160℃以上即可成型，270℃以上ABS中的橡胶相开始分解，制品变黄出现银丝。ABS的粘度对剪切特别敏感，剪切力增大时粘度急剧降低，所以ABS制品可以采用点浇口。 2． 注塑设备 ① 每次注塑量应取设备最大注塑量的50-75%； ② 可选用敞开式或加长喷嘴（长度不超过150mm），避免使用自锁式喷嘴，以降低流程或引起物料变色； ③ 对于阻燃级ABS要求控温系统工作灵敏。 3． 制品与模具 ABS流长比为190：1，制品厚度通常是1.5-4.5mm之间选取，在模具设计时应避免制品薄厚不均。为了防止在充模过程中出现排气不良、制品灼伤、容接线等问题应在模具上开设排气槽，排气孔槽深不应超过0.04mm。 原料准备 ABS树脂吸湿性并不是很高，在加工允许值0.2%左右,但一般ABS原料在生产时都必须干燥,干燥温度在80-85℃之间,干燥2-4小时,注意开启风机避免原料熔结,如原料中含水分过高制品会出现银丝. 4．成型工艺 ①注塑温度 高的料筒温度可以提高熔体的流动性,有利于充模,但过高的料筒温度容易使物料分解,ABS的分解受时间和温度的双重影响,一般温度超过250℃物料就开始变黄.在实际生产中ABS料温为180-230℃之间选择,计量段和喷嘴温度的设定应特别注意,不良的设置会造成,溢料、银丝、变色、光泽不佳、溶接痕明显等。 ⒌ 注射压力 ABS的流动性较差，注塑时需要较大的注塑压力，但过大的注塑压力会造成脱模困难或脱伤，以及给制品带来大的内应力。ABS注塑压力除了与制品厚度、设备类型有关外，还与原料品级有关。一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级、阻燃级的树脂，要求注塑压力较高，可达130-150MPA。 ⒍ 注塑速度 注塑速度对ABS熔体的流动性的改变有一定的影响，注塑速度慢，制品表面会出现波纹，熔结不良；注塑速度过快，易出现排气不良，制品烧焦，表面光洁度不佳，同时影响制品内部质量，所以一般采用中低速为宜。 ⒎模具温度 随着对制品的要求不同，可以选择不同的模具温度，一般对制品表观和性能要求较高的制品模具温度可控制在60℃以上，要求模腔和型芯的温差不超过10℃，对于深孔制品或形状较复杂的制品，要求模腔的温度比模芯的温度略高一些，有利于脱模。 五、硬聚氯乙烯（PVC） 聚氯乙烯受温度的影响易生成氯化氢，而氯化氢的产生对树脂有催化的作用，导致树脂变色分解。 1． 工艺特性 ① 聚氯乙烯为无定型高聚物，它没有明显的熔点，60℃以上开始变软，100-150℃呈粘弹态， 150℃以上呈粘流态，一般200℃以上开始分解，分解时有腐蚀及刺激性气体溢出。 ② 聚氯乙烯的热稳定性较其他塑料要差，无论时间或温度都有导致其分解的倾向，特别在高温 下同金属物质接触更易分解，这时应严格控制温度。 ③ 硬聚氯乙烯流动性较差，因此在短时间内充满模腔较困难，因此需要较大的注塑压力，同时 为了避免溶体破裂现象，在成型中易采用高压低速注塑。 ④ 因氯化氢有腐蚀性，应做好模具及注塑机料筒螺杆的防腐工作。 ⑤ 由于聚氯乙烯的吸水性很小，通常在0.1以下，故对要求不高的制品可以不进行干燥处理。 2． 成型设备 ① 作好注塑机的料筒、螺杆的防腐。 ② 设备的温控系统反应灵敏。 ③ 螺杆可选用长径比L/D为18-23 压缩比C/R为2左右,螺杆头呈尖头,减少物料停留的可能性. ④ 由于聚氯乙烯的粘度较大,为了减少流动阻力,在成型中一般选用较大孔径(直径为4-10mm) 通用喷嘴或延伸喷嘴，并配加温控制装置。 3． 制品与模具 ① 制品壁厚应避免薄厚不均，以免造成收缩不均，溶体的流长比为100：1，制品壁厚不低于 1.2mm大都在1.5-5.0mm之间。 ② 硬聚氯乙烯的成型收缩率因添加剂的种类引用量不同而异，通常为0.6-1.5%。 4． 原料准备 聚氯乙烯的允许含水量可达0.4%,要求不高的制品可不进行干燥处理,如果原料中含水量过高会造成制品表面光洁度变差,甚至出现银丝气泡等缺陷,这时可以在90-100℃的热风循环干燥箱中干燥1-1.5小时,时间不宜过长以免造成料粒粘结或出现变色. 5.成型工艺 ① 注塑温度 在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融温度和分解温度非常接近,可供选择的范围小, 同时溶体的热稳定性还要受时间、用料量、剪切摩擦热等多种因素的影响，因此温度控制稍有不当急易造成分解，硬聚氯乙烯的成型温度为160-190℃之间，温度超过200℃分解。过高的喷嘴温度会造成熔体通过时摩擦过热分解，过低的温度会造成喷嘴堵塞，一般喷嘴温度比计量段低10-20℃。 ② 注塑压力 因聚氯乙烯的熔体粘度较大，又受温度的限制，注塑压力对聚氯乙烯的充模起决定性作用，在模具、设备允许的条件下宜采用高压注塑 ，一般在90MPA以上，充模速度快，所得制品表面收缩小，熔结痕改善，但会出现排气不良，制品上有气泡，特别浇口较小的情况下，熔体高速通过时将产生很高的摩擦热，从而使物料降解，制品上出现烧焦、变黄、银丝等缺陷。因此硬聚氯乙烯一般都采用高压低速注塑。 ③ 模具温度 通冷水控制模具温度，模温不超过40℃；加热控制模温，模温不超过60℃。 ④ 螺杆转速 在正常的情况下螺杆旋转的机械能，可使料筒温度增加10-50℃，这就有可能 使物料降解，机械能的大小与螺杆的转速密切相关，转速高机械能就相应的增加，所以硬聚氯乙烯的螺杆转速不宜过高，一般在20-50r/min的范围内。 ⑤ 成型周期 由于硬聚氯乙烯的降解不仅与温度有关还与受热时间有关，在成型过程中尽量 降低物料在料筒中的停留时间。 6．注意事项 ① 对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS时可在聚氯乙烯加工温度下，直接用聚氯乙烯清洗料 筒并加工成型，如果料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围，或为其他热敏塑料，应先用聚苯乙烯或聚乙烯进行清洗料筒，然后进行聚氯乙烯加工。 ② 在料筒升温过程中，应密切注意升温情况，当温度达到工艺要求后必须开启设备进行对空注 射，而不可在料筒内恒温一段时间，当对空射出的物料光洁明亮，说明物料塑化良好可以进行生产。 ③ 在成型过程中，每次注塑量应严格控制，前后成型周期应尽可能一致，注塑机的油路油温应 保持稳定。 ④ 在注塑时，如发现制品上有棕色条纹出现说明物料已经过热降解。 ⑤ 停机时应把料筒中的硬聚氯乙烯排干净，并用聚苯乙烯或ABS进行清洗方可停机。 ⑥ 加工聚氯乙烯时应保持室内通风良好，如若出现树脂分解时，则必须及时打开门窗，排除遭 污染空气。 六、聚酰胺（PA） 聚酰胺俗称-尼龙，它现在有不下数十个品种，但常用的有PA6 PA66 PA46 这几个品种的性质大致相似，可在一起讨论。 1． 工艺特性 ① 吸水性 尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向，当吸水为1%时，尼龙6的尺寸变化率为 0.2%,尼龙66的变化率为0.25%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种; ② 结晶性 除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬 度、润滑性等项性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降，但对透明度以及抗冲击性能有所不利。 ③ 流动性 由于尼龙大都为结晶性材料，当温度超过熔点后，其溶体粘度一般都显得比较低， 流动性好，应防止溢边的发生。同时由于溶体冷凝速度快，应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象。 ④ 收缩率 与其他结晶塑料相似，尼龙树脂存在收缩率较大的问题。 2．成型设备 尼龙成型时，主要注意防止“喷嘴的流涎现象”，因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴。 3．制品与模具 ①制品的壁厚 尼龙的流长比为150-200之间，尼龙的制品壁厚不底于0.8mm一般在1-3.2mm之间选择，而且制品的收缩与制品的壁厚有关，壁厚越厚收缩越大。 ②排气 尼龙树脂的溢边值为0.03mm左右，所以排气孔槽应控制在0.025以下。 ③模具温度 ⅰ、制品壁厚大于5mm的应采用加热控制，模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃。ⅱ、制品厚度小于5，要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温。 ⒋ 料的准备 尼龙的吸水性较大加工水分允许含量0.1%，吸水后的尼龙在成型过程中，表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝，而且制品机械强度下降。在干燥过程中，由于酰胺基团对氧比较敏感，在高温下易发生高温变色。
5. 成型工艺 ① 料筒温度 因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关。一般尼龙6的溶体温度最低为225℃，尼龙66为260℃。*由于尼龙的热稳定性较差，所以不宜高温长时间在料筒中停留，以免引起物料变色发黄，同时由于尼龙的流动性较好，温度超过其熔点后就流动迅速。 ② 注射压力 尼龙溶体的粘度低，流动性好，但是冷凝速度较快，在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题，故还是需要较高的注射压力。通常压力过高，制品会出现溢边问题；压力过低，制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷，大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA，一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求，只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用较高的保压压力，以免造成制品内应力增加。 ③ 注射速度 对尼龙而言，注塑速度以快为益，可以防止因冷却速度过快而造成的波纹，充模不足问题。快的注射速度对制品的性能影响并不突出。 ④ 模具温度 模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响，高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加；低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高。
6． 成型中注意事项 ① 再生料的使用最好不超过三次，以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降，用量应控制在25%以下，过多会引起工艺条件的波动，再生料与新料混合必须进行干燥。 ② 安全须知 尼龙类树脂开机时应首先开启喷嘴温度，然后在给料筒加温，当喷嘴阻塞时，切忌面对喷孔，以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放，发生危险。 ③ 脱模剂的使用 使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等，也可以混合成糊状使用，使用时必须量少而均匀，以免造成制品表面缺陷。 ④ 制品的后处理 尼龙制品的后处理是为了防止、消除制品中的残留应力或因吸湿作用所引起的尺寸变化。后处理方法有热处理法和调湿法两种。1 .热处理 常用方法在矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体中，热处理温度应高于使用温度10-20℃，处理时间视制品壁厚而异，厚度在3mm以下为10-15分钟，厚度为3-6mm时间为15-30分钟，经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温，以防止骤冷引起制品中应力重新生成。2.调湿处理 调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的，其办法有两种：一沸水调湿法，二醋酸钾水溶液调湿法（醋酸钾与水的比例为1.25:1,沸点121℃）,沸水调湿法简便,只要将制品放置在湿度为65%的环境下,使其达到平衡吸湿量即可,但时间较长,而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80-100醋酸钾水溶液调湿法,处理时间主要取决制品壁厚,当壁厚为1.5mm时约2小时,3mm为8小时,6mm为16-18小时. 七、PET 加工温度:260-300℃,分解温度305℃,含水量不超过0.02%,推荐使用干燥形式为除湿式干燥机,空气温度120-135℃,空气露点-18℃,空气流速3-3.7m2(h.kg)干燥时间4-6小时。 PET注塑制品常见缺陷及处理： 1． 制品中有气泡； 分析：气泡在制品中，气泡有时成白色，制品表面没有银丝，出现这一现象的原因是塑化不完全，有生料注入制品中，因无银丝说明料筒后段塑化不好，如果制品表面中既有气泡又有银丝，这说明料筒整段都塑化不好，根据出气泡的位置来判断料筒那段塑化不好。 产生原因：加水口料料粒不均；整个循环周期过短；料筒后段料温过低；螺杆转速过快； 2． 制品有银丝 产生原因：料温过高原料分解；熔融的原料在料筒中停留时间过长原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；热流道温度过高原料分解；料中含水分过高受热产生气泡；防延过大制品中夹杂气泡； 3． 制品部分变白，特别是制品底部或下部 产生原因：料温过低，料温靠近PET结晶温度190℃，结晶度过高使制品变白及制品底部浑浊。 解决方法：视变白的位置提高相应料温，如果制品底部变白是热流道温度低，提高温度；下半部变白料筒温度低，提高料筒温度。 4．制品变黄 产生原因:料温过高分解或在料筒内停留时间过长。 ⒌ 制品同轴度低 产生原因:注塑压力过大;保压压力过大且时间过长;塑化背压过大; 6．制品变形 产生原因:模具温度不均,使制品各部收缩不均;制品冷却时间不够。 7．制品内壁缩水 产生现象及原因:制品内壁有波纹,使制品壁厚不均,产生原因为模具形芯温度过高。 8．水波纹 产生现象及原因: 制品壁有明显波纹,产生原因是模具温度过低,模温不均,注塑速度过慢。 八、聚碳酸脂 PC 1．工艺特性 ① 熔体的流动性对温度敏感，对压力不敏感，接近牛顿流体，属于粘度温度敏感型。 ② 可视为非结晶型聚合物，没有明显的熔点，溶体粘度高，流动困难，要求模具流道浇口短而粗，以减少压力损失，同时需要较高的注塑压力。 ③ 高温下树脂易水解，制品上产生银丝，树脂在加工之前要进行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿。 ④ 制品易开裂，在加工时注意消除制品内应力，如提高模具温度，对制品进行后处理。 2． 塑成型设备 ① 设备容量 要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70% ② 螺杆 螺杆的长径比L/D为15-20，压缩比2-3。 ③ 温控仪表 要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节。 ④ 喷嘴 由于PC流动性较差，喷嘴孔直径3-6MM，孔长12-25MM，并配有单独的加热装置。 ⑤ 制品的成型收缩率为0.5-0.7%,流动方向与垂直方向基本一致。 ⑥ 溶体的流动性与制品的壁厚有关，PC溶体流长比为80-100：1，制品厚度一般不低于1MM，大都在1.5-5MM之间; ⑦ 对于制品壁厚小于3MM,流动长度小于250MM的制品允许采用点浇口直径为0.8-1MM; ⑧ 排气槽深度小于0.03MM; ⑨ 为了有助于顺利充模,模具温度可在 120-0℃之间选择; 3、原料的准备 物料干燥 干燥温度120-130℃之间 时间4-5小时 4．成型工艺 ① 注塑温度 注塑温度在280-300℃之间,注塑温度不能低于260℃ 否则难于成型，340℃受热分解;喷嘴 230-250℃ 一般料筒温度:前240-280℃ 中260-290℃ 后240-270℃ ② 注塑压力80-120MPA之间，对于薄壁制品注塑压力120-150MPA ③ 注塑速度 PC注塑速度过慢制品易出现波纹，注塑速度过快可能出现溶体破裂，在浇口附近出现糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多级注射； ④ 模具温度 一般80-100℃，对于形状复杂、薄壁制品、要求较高的制品模具温度可在100-120℃； ⑤ 螺杆转速 30-60(r/min)为宜；背压取注塑压力的10-15%； ⑥ 热处理 为了消除PC制品的内应力可对制品进行热处理，热处理的介质为空气、甘油、液体石蜡等，热处理温度在110-135℃之间，处理时间视制品尺寸、形状、使用要求及热处理介质不同而不同，可由几十分钟到数小时不等； 5．推荐注塑工艺注塑 :热流道模具料筒温度:前 300℃ 中300℃ 后1)285℃ 后2)270℃ 注塑时间16S 冷却时间24S,注塑压力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具温度在80-90℃； 九、改性聚苯醚（PPO） 1．工艺特性 ① 改性聚苯醚为非结晶型聚合物，没有明显的熔点 ② 熔融状态下的熔体粘度较大，接近于牛顿型流体，对剪切速率增加时，融体粘度并无明显下降。 ③ 由于成型收缩率较小，熔体冷却速率快，应注意选择合理的模具和工艺参数，以防制品中产生较大的内应力。 ④ 吸水率小，但微量水分的存在将破坏制品的表面质量，所以在成型前，仍然要作适当的干燥处理。 2． 塑成型设备 ① 设备容量 要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的50-70% ② 螺杆 螺杆应选用尖头渐变压缩型带止回环的螺杆，其长径比L/D为18-20，压缩比1.5-3.1，最好是2~2.5：1。 ③ 温控仪表 要求温控仪表在400℃以下范围能自由调节。 ④ 为保证制品尺寸精度，要求设备具有较高的锁模力，即每平方厘米应再45~75Mpa. ⑤ 要求物料流经部分不允许有任何可供物料滞留的现象存在。 ⑥ 由于流动性差，应选用带有加热装置的敞开式通用喷嘴，喷嘴孔径应不大于4mm。 3、原料的准备 物料干燥 干燥温度120-140℃之间 时间2-4小时 4．成型工艺 ① 注塑温度 改性聚苯醚是无定型聚合物，比聚苯醚相比温度要低得多，注塑温度在230-280 ℃之间 就可以满足大部分制品的成型要求。由于改性聚苯醚仍有很高的熔体粘度，从有利塑化，减轻螺杆的负荷出发，在成型中对螺杆式注塑机的料筒温度分布，应以压缩段温度为最高点。 ② 注塑压力100MPA左右，对于薄壁制品注塑压力稍微高一些。在成型中改性聚苯醚的保压压力通常取注射压力的1/2-2/3就已经足够了，为了减少制品中的内应力，一般取较低值，但不宜小于50Mpa. ③ 模具温度 对于改性聚苯醚而言，较高的模具温度，将有利于改善熔体的充模性，防止熔体的过早冷凝，减少制品中的内应力，提高制品表面光洁度，并可适当降低料筒温度或注射压力，所以一般65-85℃，只有少数制品能达到100℃。 ④ 螺杆转速 30-60(r/min)为宜；背压依实际生产情况而定； 5．注意事项 ① 再生料 无污染而干净整洁的再生料在三次以内由于物理机械性能基本不变，所以可以使 用。使用时注意新料之间的比例25：75，在使用之前必须按规定进行干燥。 ② 后处理 由于多种因素影响，在改性聚苯醚制品中易留有残留应力，特别是带有金属镶件 的制品，内应力更大。为防止制品在使用过程中发生应力开裂，对所得制品应作一些处理，因在其热变形温度以下10℃进行，处理时间视制品的壁厚而在1-4小时内选择，然后慢慢冷却室温。
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