作为一台汽车产品的关键组成部分，发动机可谓是汽车工业的技术之花，它的综合性能和可靠性直接决定了用户日常的用车感受，也理所当然的成为各大汽车生产商不惜血本投入的重点。奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，从2014年正式投产之后，就成为捷豹路虎在世界上最先进、最高效的汽车生产基地之一。今天我们就来到这条发动机生产线，探秘国产英杰力发动机是如何诞生的。
对于捷豹路虎而言，位于常熟的这个发动机工厂是该品牌最受重视的非英国本土动力总成工厂。有意思的是，当国产路虎发现神行和极光上市之后，人们惊讶的发现国产路虎的品质竟然比进口货更好，这其中就少不了中国工厂的功劳。
捷豹路虎常熟生产基地不仅在四大工艺流程方面均拥有世界领先的生产制造设备和行业前瞻的生产工艺，更拥有业内首屈一指的发动机工厂，虽然在2014年就已经正式投入使用，但发动机工厂是稍晚一些才建成的，直到2017年才正式投产。
发动机工厂占地51000平方米，机加产能18万台，厂内可实现曲轴、缸盖、缸体三大发动机核心部件的加工生产。
英杰力2.0T弱混发动机的出现一改捷豹路虎此前的形象，整体口碑十分不错。工厂接待厅将一台展示用的发动机摆在十分显眼的位置，可见捷豹路虎对这款发动机的态度。
同时捷豹路虎还对这台发动机进行拆解展示。图中为发动机曲轴部分，作为发动机三大核心部件中加工最为复杂的部件，也是捷豹路虎对外讲解的重点。
工厂机械加工实现100%自动化，实现高精度与高效率。并且高度灵活的柔性化生产线可同时生产多款发动机，机械加工和装配全过程应用了最新的托盘加工技术，能够高效地完成多种产品混线生产的快速切换。同时捷豹路虎还通过智能的工业互联网，实现机加与装配全程可追溯。
原料方面采用全球采购，来料在上机前都要经过工作人员的检测，合格后才会进入生产线。
零部件在生产线需要按要求摆放，从图中可以看到工件的摆放角度和方向都是一致的，目的是为了通过前方的激光检测。
激光检测合格之后会在工件上打上二维码，可全程记录加工信息，并将所有数据实时上传MES制造执行系统进行分析。
在所有检测通过后，设备会根据检测位置在曲轴打中心孔，这也是之后曲轴加工的基础。
之后曲轴大致会经过主轴颈粗加工、连杆精铣、磨削面抛光、感应淬火等一系列工艺。
通过加工中心的观察窗可以看到里面曲轴的加工过程，全程机械化操作，无需人工介入。同时方便加工过程中的油料、废水回收，满足环保的要求。
曲轴在经过磨削之后，还要进行动平衡检测及修正，最后再进行清洗和安装平衡齿轮，最终才可以安装进缸体。
整个生产过程中的精度、智能化要求非常高，机加车间共有53台高精度数控加工中心，保证工件“面”、“孔”的精加工，在加工精度上甚至可以达到微米级。
因此各环节的监察就更加重要，捷豹路虎的这条产线运用了TMS刀具管理、VNC虚拟诊断系统等先进技术，实现全方位管控。图中是刀具车间，工作人员使用专门的机器对刀具调整和校准，尽可能避免在加工过程中由于磨损等原因造成的误差。
产线上各种设备都需要定时维护和及时检修，这个车间就是高精度机修间，将出问题的设备维修处理。
品质超越本土的发动机从这里诞生
发动机总装生产线与100%自动化的零部件生产线有很大不同，依然少不了人工来完成安装。缸体和缸盖在各自生产线上完成组装，最终合装在一起，再经过重重检测，一台发动机才能正式下线。
已进入总装车间就能看到忙碌的物流机器人，通过地面的磁条作为引导，机器人可以自动将归置好的货物在车间内运输。同时如果在行进途中遇到障碍物，机器人也会自动停止。
发动机缸体在传送带上运输。
缸体的重量很大，加工需要大量使用机械臂。机械臂将缸体举起定位，之后才会进行安装曲轴。
工人根据曲轴及缸体上的二维码获取尺寸等方面的信息，通过数据选择相应部件。
英杰力2.0T发动机搭载的连续可变气门升程技术通过优化各转速下的进气量，进一步提高了燃烧效率，确保能够随时获得最大扭矩及动力输出。
发动机使用全铝材料，解决了降低自重与提升动力输出效率的平衡。同时可变冷却液泵与可变流量机油泵的搭配，有效降低了发动机内部损失，一定程度上提高了燃油经济性。
此外，诸如连续可变气门升程（CVVL）、进气和排气可变凸轮轴正时间（CVT）、双涡道涡轮增压器和集成排气歧管等先进技术，在英杰力发动机上也都有运用。
发动机在进行完线束的安装和加注机油之后才算基本完成合装。
发动机在下线之前会接受油道和水道泄露测试，不过测试过程中不会使用真实的液体，而是使用压缩空气进行模拟。
图中是完成了装配的英杰力2.0T发动机，通过吊臂悬挂在货盘上，待工人进行调整后送往产线。
下线检查合格之后，发动机就能够送到仓库或者直接装车了。
还有一点小细节，车间内的货架四周都有定位标，工人使用后也要按规定归位，为了智能物流车可以自动识别。 |
