仓库货物摆放原则、货位规划方法、作业规范、拣货方式
新仓库可以按照拣货路线设计货架摆放位置，而一个已经摆放了商品的仓库如果要改变货架那劳动量就太大了。所以旧仓库成本较低的改善办法是改变拣货路线、拣货方式，同时逐步调整货物置放位置。
一般而言，仓库分为进货口、出货口、仓储区、打包区、出仓区（有的仓库进货口和出货口是同一个）。中小卖家的仓库一般面积不大，甚至只有几十平米，似乎不需要分这么详细；
但这几个功能分区还是很轻易就能划分出来，甚至不需要专门去规划，在工作过程中就会自然划分出来，只不过功能区的位置有所重叠而已。
仓库的布局当中，最重要的是货架的摆放，因为货架摆放的科学与否决定了拣货路线是否合理。到底是按照货架设计拣货路线，还是根据拣货路线设计货架位置。往往这两者是互相影响的，到底是改变货架，还是改变拣货方式，这就看卖家是处于什么阶段了。
一般而言，新仓库可以按照拣货路线设计货架摆放位置，而一个已经摆放了商品的仓库如果要改变货架那劳动量就太大了。所以旧仓库成本较低的改善办法是改变拣货路线、拣货方式，同时逐步调整货物置放位置。
商品的摆放分两块：合适的货架，货架上的合适位置。货物的摆放首先要为不同售卖规模的商品选择一个合适的货架。这个货架在仓库中的位置相对固定，但上面的商品不是固定的，需要卖家根据不同的销售状况进行调整。
货物的位置摆放，应该遵循几条原则
1、销售量大或者促销商品应该摆放在靠近仓库出口处或进口处的货架上；
2、销售量大或促销商品应放置在黄金货架中间的黄金位置。
之所以不把靠近仓库出口处的货架都摆上销售量大的商品，是因为货架中间的货物不需要拣货人弯腰垫脚，利于快速拣货，快速出货。销量小的产品放在货架的最下层或最上层。
但在具体执行过程中需要按照货架的具体情况来处理，比如黄金货架的黄金位置已经被别的产品霸占，那就要把促销产品放在次黄金货架了。此外，促销商品和长销商品到底谁占据黄金位置也需要卖家根据自身情况去决定。不过大致准则是一样的：将出货量大、体积较大的商品摆放在接近出口的位置。
拣货路线
拣货路线和拣货方式没有最优选项，只有最适合的选项。而拣货路线和拣货方式的设计又依托于货架、商品的摆放、标识。
小仓库的存放商品有限，出货量也有限，不需要太复杂的拣货路线和拣货方式。而较大的仓库存放较多的商品，出货量也较大，拣货员的劳动量会比较大，合理科学的拣货路线、拣货方式能够大大提供拣货效率，降低拣货员的工作量。
这里以五洲在线的北京仓为例，其拣货路线和拣货方式是按照4个“S”形嵌套来设计的。这4个“S”形分别是货架S形摆放、拣货S形路线、货号位S形设计、搜寻视线S形。这4个S形的关系是货架S形决定拣货路线S形，货位号S形决定搜寻视线S形。
S形路线对拣货员来说是效率最高的路线。在这个仓库中，入口和出口在一侧，拣选员每次作业起点也是终点，每次作业不会走重复的路线，属于这个仓库中最省力的路线。
货架的摆放位置按照牌号左单右双，保证拣货员走的路线也是S形。
每个货架是多层结构，货位号也是从上到下呈S形排列。
这样4个S形的设计，不仅保证拣货员走的路线是最经济的，也保证了拣货员视线搜寻的线路也是最经济的。
拣货方式
货架、货位、路线都规划好了，如何拣货？这里又有两种选择，一是按单拣货，二是汇总拣货。所谓按单拣货，就是在拣货时便将商品按照订单分置在不同的物品篮里，然后送至打包处；汇总拣货，则是拣货途中不将物品分篮，直接送到打包处后再由打包工按照订单进行打包。
两种拣货方式各有优劣：按单拣货方便了打包工，也较为节省汇总计算的时间，但可能会增加拣货员的作业次数和每次作业的时间。汇总拣货则将拣货员的作业时间压缩了，将拣货到打包的分拣分为了两个步骤，先由拣货员从仓库先筛选一遍，再由打包工进行最终筛选，将拣货的工作量分为两个步骤进行完成。
一般而言，当订单数比较少的时候，可以选用按单拣货的方式，虽然会增加拣货员的作业次数，但因为总量小，作业量不会很大；而当订单比较多时，建议采用汇总拣货方式，将拣货的作业量由拣货员和打包员分别承担。
不过有着大仓库、拣货路线较长的卖家也可以将两种方式进行一下结合：汇总多个订单商品，一次性提取多个订单的商品，但在拣货的移动过程中便按照订单分置在不同的容器内。当然这需要两个员工来完成，一位员工负责按照汇总单进行单纯的拣货，另一名员工则同步负责第二步的分置。
细节和增强
当包裹和员工足够多的情况下，最好能用流水线作业来完成打包工作。流水线作业即是将整个打包过程分解，一般可分为装箱（装包）、检查+封口、贴单、堆货4个步骤。
有的网店没这么多人，那么可以将贴单和堆货可以合二为一，或者将检查、封口、贴单交由一个人负责。如果采用传送带完成这几个步骤，那效率会更加高。
5S管理实施
5S管理作为仓储管理的基本，建议电商企业推行5S管理，让现场有序，降低拣货的出错率，提高拣货发货的效率。
仓库货物摆放原则
01作业区
1、利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短的搬运距离；最少的搬运环节；使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少，同时还要注意各个业务联系和信息传递，保证仓库安全。
2、强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理；
3、最大限度的利用平面和空间
4、便于储存保管。提高物品保管质量；
5、保管在同一区域的货物必须具有关联性，区域规划的方法
02休息区
1、工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存放的位置。
2、验收区。接待供应商的区域。
3、整货区。主要的仓储区域。
4、散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划对高效作业和客户服务起着关键性作用。
5、备货区。提前按定单备货，摆放整齐、不同客户订单备货要有明显分隔，目视化看板管理，如设立配送地区牌，规划每天固定滚动配送区域，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多的区域，一定要严格管理。
6、复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
7、退货区。接受顾客退货。
8、废品区。等待报废核销。
9、次品区。有修复或退货给供应商的可能。
按照库存商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施；如：金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。商品使用方向不同进行分区，商品供应商不同进行分区，便于项目管理。
03货位规划
货位摆放原则
1、最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
2、以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上。
3、关联原则。由于表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
4、唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓库(Automatic Warehouse)不用严格遵守这个原则。
5、系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，
6、隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
7、通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混乱。
8、面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
9、合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
10、上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
11、目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。 |
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