总结积累
塑胶常见的外观缺陷及成形工艺原理
走胶不齐（填充不足，缺胶）
现象：制品结构与所涉及的形状结构不符，局部胶位不满足，短少，塑件未能完全填充满
原因：常产生于制品的柱，孔及薄胶位以及离水口较远的部位，因成型压力不够，模温不足，骨位过薄，局部有油或者排气不够，导致胶位不能填充满
扣位，柱位，骨位多件
多胶
现象：制品结构与所设计的形状不符，局部多出胶位，或塑件表面有点状物，四周凹陷中间凸起，指甲可感觉到
原因：通常由模具成型面碰，崩缺，损伤及细小型芯顶针位移或断掉导致
现象：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见凹坑或窝状现象称为缩水
原因：制品结构的较厚胶位，如骨位，柱位等对应的表面，因成型压力不足，保压及射胶时间偏短，或模温偏高，而导致因局部收缩偏大而造成
原因：因制品侧边，孔等位置脱模斜度不够，蚀纹偏粗或脱出受力偏大导致
出模后造成损伤，通常出现在边角位上，可能因出模角度与纹路问题引起
熔胶在模腔内流动中分流后再汇合时不充分，不能完全熔合，冷却后再塑件表面形成的线状痕迹和线状熔接缝
模温偏低，料温偏低，制品局部偏薄或模具粗大型芯及材料流动性不好等都会导致夹水线的产生，温度及困其也对其有较大的影响 制品结构在厚薄胶位在熔胶流动时受阻改变方向形成的光泽不一致的现象，通常在水口周围
塑件表面光泽度不够，颜色灰蒙，制品结构的薄胶位，止口位，扣位与周围过渡断差明显，原料流动性差，成型温度，模模温度偏低或射胶压力，射胶速度过大，模具排气不足，啤塑压力过高都易产生烘印 制品的边棱，孔，柱端等模具型腔内所有分模线，镶块及顶针位相对应位成型后产生薄的胶料，称为披峰，有刺手的感觉
合模线，镶件顶针及活动碰撞为产生较大间隙或成形压力太大，模具日久磨损，锁模不紧，锁模力不足时易导致产生披峰
制品的侧边，柱孔位等脱模时产生的发白现象，因制品的侧边，柱孔等位脱模斜度不够，蚀纹偏粗局部不够光滑，而导致脱出受力偏大导致
在入水口处，走胶尽头及翻水为（在较高宽大骨筋位走胶需要改变方向）对应表面形成的与周围颜色色暗，朦胧的现象
常因成型射胶速度太大或太小，压力偏小及模温偏低，料温太高导致
模具排气结构不足，原材料含低分子或水分较多，料温，模温偏高而导致成型时，气体无法及时排除模腔被压缩，对制品表面造成侵蚀
常因气或流道，射嘴，料筒有尖锐伤痕位，熔胶在高速流动时受剪切而降解变色，呈烧焦状 制品表面呈线团状与周围颜色不一致，颜色不均的现象，通常出现在浇口附近
熔合部位或整个塑件上，原材料和色粉含咋聊，或混合不充分，塑化不良导致制品表面颜色不均匀，彩色塑料最容易形成混色现象，也与料筒清洁或背压有关 制品水口有胶爆裂，发白或不规则断裂，因成型压力大，射胶，保压，冷却时间太长或顶出太快，顶针分布不合理，水口不光滑等原因导致胶模时水口受力偏大而发生不良
主要发生在透明制品，使用脆胶料，如PMMA，PS等
因为手套或包装材料不合适，在光滑表面上接触后滑动而产生的摩擦痕 制品光滑表面产生的细小密集点状凸起，模糊不清晰，指甲感觉不到
因材料内含有辅助剂，或成形工艺不合适而导致，或原料本身不好导致
生产中摆放，转移，作业不规范，加工，包装不小心引起 顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现发白痕迹或清晰白印，向上 水口脱出时，从射嘴拖出丝状胶料未清除而成型粘复到下一制品表面，呈丝线状或线状痕
因射嘴温度偏高，或模温不当，或防流涎装置不良，或成形工艺不合理 与制品整体胶料未完全熔合，有清晰分解线的团状块的现象，因模具流道上啤时溢出或断裂遗留的未清除的冷胶被成型到下一制品的表面所致
模具流道和型腔内遗留上一啤脱模时的细碎胶料被成型到下一制品上 塑料在充模过程中受气体的干扰而在制品表面呈现中空状突起，或透明制品胶位内中空气泡状
由塑胶原料水分含量偏大，低分子产物含量偏大，料温偏高，背压不够，成型工艺不合理，冷却不足
制品上附着有模具上的油迹，防锈油，顶针油，黄油等，在塑件表面呈不规则的痕迹，影响塑件光泽度
模具结构位用油太多，清楚不够干净导致表面产生的斑点状发亮现象，称为油点，顶针及行位，导柱部位用油较多，运动时滴落到模腔内
因手指有油污，汗渍而手指接触到制品表面而产生的印迹
制品蚀纹部位不规则或光亮痕，光滑面呈雾状，麻点不光亮现象
模具表面被细微胶粉遮盖或低分了产物遮蔽而导致制品表面不能清晰表达设计的状态
因原材料，色粉内有异物，或环境中的杂质及模具活动部分损伤的金属等附着到模具型腔，而成型到制品表面
制品表面沿流动方向呈现的蛇状或放射状的纹路，呈花纹状流痕，清晰可见，指甲感觉不到
因模具温度太低或太高，射速过低，或过快，半凝固料受热熔料推挤而导致，白色件最容易产生 制品表面喷油层手感不光滑，因喷枪调节不合适及喷枪调节不当 印刷字体图案与样板或图纸规定位置不一样或超出公差，因丝印网版制作，工装夹具(Fixture)调整状况或稳固状况及塑胶件结构尺寸变化导致
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