• 在过去十年中，由于自然减员、毕业生可用性下降以及公司倾向于放弃在相关方面的指导，维护技能基础已经削弱。维修部门往往缺乏基本和具体的技能，很少人花时间量化差距，更不用说计划弥补差距了。此外，维护组织可能缺乏注重有效性的愿景和结构。
• 生产部门只专注于"制造数字"。真正操作或照料设备的人员不进行基本的日常护理和设备监控。我们发现操作员工经常使用独特的解决方法、特殊技巧和工具来应对临时情况。其中一些是好方法，但很少作为最佳实践来共享。另一些因为问题没有报告，胡乱操作导致先进设备生命周期下降。有些甚至十分非常危险。
• 数字化维护管理系统通常不到位或使用不当。没有快速可用的设备历史记录或备件库存/成本记录。良好的数据和历史记录对于做出修改预防性维护、库存或订购备件以及升级或购买设备的良好决策是至关重要的。
• 维护和生产不合作，且不共享设备的所有权。如果维护技能低于标准，且备件未跟踪或管理，则预防性维护可能耗时过长，并导致设备大量停机。另一个结果是，每个人都看到生产不重视设备维护。当设备一次又一次没有被正常使用时，会向团队发出错误消息。这两种情况都反映了维护和生产缺乏信任以及无法达成和遵守操作流程。
  
  

• 了解当前状态。我们首先检查生产车间、维修部门和设备。区域负责人和操作员为评估提供见解，从卓越维护的角度来看，这是工厂目前状态的系统视图。我们使用一个基准，通常是一个金/银/铜的评选结构，以确定精益的水平。评估得出的结果为优先级和工作范围提供了参数，并为构建良好计划提供可靠的参考。
• 设立指导委员会或指定责任人。虽然TPM被描述为"自下而上"的努力（这意味着没有来自高层的支持），但它仍然是一个需要团队制定目标并确定全面实施和维持的良好措施。这些都是基于企业建立“维护愿景”。值得注意的是，大多数生产部门都有愿景声明，但大多数维护部门却没有。
• 识别关键设备。TPM不佳的原因之一是范围庞大，因此缺少完成工作的资源。使用矩阵和量化的评分标准，我们将"情绪噪音"从识别过程中剔掉，让数据告诉我们哪些设备真正至关重要。然后，我们可以将这份清单作为我们实施中的优先事项。
• 确定每件关键设备的状况。查看设备上的每个子系统（液压、气动、控制等），我们可以根据当前状态进行编码。这不仅有助于规划TPM改善活动，还可以帮助企业规划和确定升级、大修、重建和新设备采购的优先级。能够有效地规划和预测必要的资本支出是一个很大的优势。
• 进行维护技能评估，实施技能矩阵。必须解决技能方面的差距。第一步是确定需要提高的基本技能以及哪些机器/特定操作流程的专业知识需要提升。这也是审视这个部门结构的好时机，您的运营是否需要PM/PdM团队和规划人员？
• 制定沟通计划并确定初始指标/衡量标准。维护和生产部门必须知道原因/方式/时间，并且变革是为每个人准备。
• 确定活动/培训的优先级和规划。
• 实施、评估和改进。
  
  

• 创建需要执行的工作路线图。因此，你拥有了一个具有增强、修正和沟通的工具。
• 你知道你会怎么做。
• 你知道如何测量效果和回报。