如题：
某产品自开发完成投入市场一年左右，陆续生产销售20万件左右，一直无异常，
6月份时候产品里面用的一款螺钉更换了供应商，6-10月份又生产了10万件，随后客户投诉产品异常。

最终分析找到原因，螺钉更换后导致产品安装后会出现干涉（此问题在生产过程中很难发现，只有安装后使用才能发现问题）；

处理问题很简单，把螺钉更换即可，但是数十万件的产品已经销售，更换成本高昂，且货已发给客户，很多零散订单，接近1千个订单，再来回退换产品产生的费用比产品成本都高，还不如更换新的产品给客户，这样以来一个小小的螺钉损失几十万，真是难过。

好不容易问题也处理了，好了，该划分责任了，要划责任就要先列清楚问题出现的原因：
1、产品设计-试产-量产-投产-销售20万件，均无异常，那颗螺钉呢，图纸要求时国标螺钉，但供应一直供货不符合螺钉，而刚好使用也没问题；
2、6月份螺钉更换供应商后，自然按图纸要求供货，各部门均未发现，技术部也不知情，当然生产车间发现了，但是他们不懂，以为都一样，也没管；
3、更换螺钉供应商后到收到投诉，已生产10万件并发往全国各地（由于产品应用工期原因，一般从订货到产品应用要三个月左右）。

最后异常责任全部归属研发部，研发部固然有责任，但把责任全部划归研发部个人认为是不合理的，大家说说这样划责任研发部相关人员冤不冤，更何况设计人员已经离职？？？

个人认为相关部门存在责任如下：

研发部责任：产品设计不合理，按图纸做螺钉会存在干涉；
品质部责任：试产、量产阶段，螺钉一直不符合图纸，但车间在正常使用，未通知研发部门；
生产部责任：螺钉更换后，组装时螺钉由明显差异，未汇报上级确认；
采购部责任：更换供应商后，未通知相关部门验证产品可行性后再进行切换；

大家觉得呢？

社友回复

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既然产品已经量产，品质部门应该承担最大的责任，为什么呢，无论前期螺钉不符合标准还是后期螺钉符合标准，品质部门作为质检部门都没有发现，产品好坏有无问题，是要品质依据图纸进行检测的，而不是到客户手上由客户反馈问题的，品质部门的存在要主动发现并解决问题，避免问题产品流出市场，而不是接受市场反馈在检测问题！

另外技术部门也有责任，产品设计时没有模拟清楚按标准选用的螺钉是否存在干涉，当然产品设计不是不允许犯错误，所以产品量产前都要进行试产，所以本应在试产时发现并解决的问题，却因为品质部门的不作为，而将隐患留到产品量产，最终完成严重损失！个人拙见。
@ssweixin

质管部门应该承担大部分责任！这明显属于质量管控问题，责任心不到位。如果产品在组装过程中发现了和以前的螺钉不一样，发现了问题，质检应该联系各部门就此问题和技术、采购进行沟通，如何解决问题。质量管理部门不说话，其他部门更觉得自己没有问题。
@晓昀

1、如果前期采购部门采购不到图纸要求的螺钉，采购前反馈给技术部门，技术部门同意使用代用螺钉，质检按照技术代用的标准检验通过——则此由技术部门负全责。

2、如果前期采购部门采购不到图纸要求的螺钉，并如实反馈给技术部门，而质检部门在技术部门未调整验收标准的情况下，验收通过代用螺钉——则由质检部门50%责任，另外50%技术部门承担。

3、如果前期采购部门采购不到图纸要求的螺钉，采购前没有反馈给技术部门，质检按照原技术标准检验通过——则此责任由技术承担50%责任，其余的采购和质检部门按7:3分摊。

既然是标准件，那么就应该符合标准和合同，怎么会出现两个版本，还不能互换？应追溯供货商不履行合同责任。

这件事从源头上说技术部门都应该负至少50%的责任，明显属于工作失误，其余部门只是承担没有按照流程执行的责任。

生产部门是按图装配，能提出异议，及时反馈是责任心到位，问题太隐性，没有反馈也是正常的，不承担任何责任，毕竟在流程和文件上没有涉及生产部门失职。

1.设计部门的责任是设计错误，不是大批量错误的责任。样机试制干嘛的，没发现问题吗，如果没有新产品试制阶段没有发现问题，那么以后再出问题就不要翻旧账。

2.质管部门和组装车间难辞其咎，出现问题他们是直接的发现，最后一道关口，他们的责任心不强导致了故障发生。

3.绝大部分人应该都认为设计部门要承担最大责任，但是我感觉如果以“生产处合格产品”这个为导向来划分责任才能真正避免问题的发生。那么处理问题就要从后往前推，看看哪一个环节造成了“生产合格产品”的隐患，或者发现隐患没有排除。

4.也许这样车间会感觉很冤，但是这样会更能保证产品质量