第一个层次
着眼于大方面系统，用客户眼光去看，去审视。
1
看流程
看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间段的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。
2
看可视化
可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。
3
看标准化
一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：
是否每个人都能知道正常与异常？
是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？
是否每个人都知道自己工作的主要问题？
是否每个人都知道自己在做什么？
4
看文化
进入一家企业耳闻目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是精益企业。
如果一家企业它具备了这样一种精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；
其次，这种文化里，每天都会使用精益工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断点检对策的正确性；
第三就是，这是一种“问题优先”文化，高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题新麻烦的人。
精益企业文化是企业发展的内在动力。有精益流程，有可视化问题管理方法、有标准化管理基准、有创新企业文化，这家企业应该是能看的，值得参观学习的。

第二个层次
着眼于管理环节，用管理者的眼光去看。方法是：一看、二问、三思、四做。
1
一看
站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。
人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？
2
二问
分为问操作者和问自己。
问操作者：
为何这样做？这样做的依据是什么？----强化遵守规定意识；
这样做的目的是什么？----强化返回原点思考的意识；
要达到什么样的标准？----强化质量意识；
有没有异常？出现异常怎么办？----强化异常问题“呼、停、待”意识。
问自己：
为何要这样做？有没有更好的办法？----强化改善意识。
3
三思
思考原点、思考根源、思考方案。
思考原点：针对看到的现象，返回原点（创造价值）进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品如果偏离了这个原点，就存在问题。
思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，（切忌不要被表面现象蒙蔽）用“五步为什么？”查找问题的根源；
思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。
4
四做
调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固。
调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；
改善方案：制定改善方案，组织进行实施；
跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；
巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施，落实到相关管理文件。


第三个层次
着眼于管理细节。这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、环、测、信息等等。
1
人-Q（质量）
人员能力状况是否清楚？
是否有训练计划并执行？
是否有新人/顶岗人员？
是否有标记？
是否有针对措施？
是否按《标准作业》规定操作？
是否按《品质书》实施频检？
是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对关重工序是否有操作资格规定？
2
人-C（成本）
生产线上人员是否按标准作业配置？
有无多余人员？
是否有作业动作停止现象？
是否有等待（单手/双手）现象？
是否有费力操作？
动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？
是否有重复/不必要的动作？
3
人-D（效率）
是否有寻找现象？
是否有不熟练操作？
是否有离开生产线现象？
是否用同一顺序反复进行作业吗？
注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？
4
人-S/E（安全/环境）
操作方法和周围环境是否有不安全因素？
作业时光线是否充足？
是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？
地板上是否有油污？
是否容易使人滑倒？
5
设备-Q（质量）
是否有设备精度点检制度，并得到遵守？
是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？
设备调整是否有管理制度，并得到遵守？
条件设定是否可由作业员随意更改？
是否锁定？
负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。
6
设备-C（成本）
是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？
设备切削参数是否设定？是否最优化，并得到遵守？
是否有生产线设备节拍显示？
是否有对节拍长的设备不断改善活动？
是否有刀具异常消耗管理制度，并严格执行？
是否有设备换型时间管理？
是否在不断改善减少换型时间？
7
设备-D（效率）
设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？
设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？
所使用的工具是否有规定放置位置，并得到遵守？
是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？
切削油、冷却液是否正好打到切削部位？
是否有定量/定时换刀管理制度，并得到遵守？
8
设备-S/E（安全/环境）
设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？
是否有设备漏油现象并得到管理？
是否有切屑飞溅现象？
设备是否有异常声音/气味/温度等？
设备防护罩是否正常使用？
设备上是否放置有多余物料？
9
材料-Q（质量）
是否有专门的废品箱（红色）？
是否能做到先入先出？
成品或半成品是否清洁、生锈？
放置场所是否有区分并得到遵守？
成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？
工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？
相似零件的防错，标识是否清晰？
批次管理是否遵守？
10
材料-C（成本）
是否有不良品分层管理制度并得到遵守？
是否有不良品每日变动趋势管理？
是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？
注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？
11
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？
零件盒/箱是否方便搬运？
零件数量是否能一目了然？
是否存在零件来回倒箱的浪费现象？
12
材料-S/E（安全/环境）
物品是否有放在通道现象？
零件容器是否有滴油现象？