一、概念：
对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。
——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；
——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。
模具设计之温度控制系统设计
二、温度控制的重要性 ：
1、模温对不同塑料的影响
（1）对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）；
（2）对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。
2、模温对塑件成型质量的影响
（1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；
（2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；
（3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。
3、模具温度直接影响注塑周期
（1）模具冷却时间约占注塑周期的80%。
模具设计之温度控制系统设计
三、提高模温调节能力的途径
1、适当的冷却管道尺寸：直径5～13MM（3/16” ～1/2”）。
2、采用热导率高的模具材料。
3、胶件设计要合理。
4、正确的冷却回路。
5、加强对胶件厚壁部位的冷却。
6、快冷和缓冷。
7、严格控制冷却水出、入口处温差。
模具设计之温度控制系统设计
四、冷却水路设计要点
1．冷却与顶出孰轻孰重？
2。尽量保证模具的热平衡，使模具各部位温度均匀；
模具设计之温度控制系统设计
3．冷却水路不宜并联。
模具设计之温度控制系统设计
4。冷却水孔位置 ：
1）冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。
2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；
3）水管应避免与模具上的其它机构发生干涉，中间保持钢位3mm；
4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。
5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。
模具设计之温度控制系统设计
5。冷却水路的长度设计 水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。
6。水喉之间的距离不宜小于30MM；
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7。密封胶圈的设计
1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；
2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。
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8、冷却水孔直径的经验确定法：
模宽200mm以下：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；
模宽200—400mm：直径6—8mm（或1/4“—5/16”）；
模宽400—500mm：直径8—10mm（或5/16” —3/8“）。
模宽大于500mm：直径10—13mm（或3/8“— 1/2“）
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五、 型芯的冷却
1．型芯直径≤ 10MM，自然冷却；
2． 型芯直径10—15MM，自然冷却或镶铍铜冷却；
3．型芯直径15—25MM，自然冷却或喷流冷却系统；
4。型芯直径25—40MM，水胆加隔片冷却；
模具设计之温度控制系统设计
5。型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却；
6。型芯直径大于25MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。
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