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然而，机器人如何在高位仓储应用中处理狭窄巷道内以及视线受阻碍问题，托盘、料笼、货架等细节衔接都极大地考验着无人叉车技术的柔性化适配度，如何既能更好的提高无人叉车的适应性和精确度，又可降低复杂工况环境中的改造成本，一直是应用企业的诉求，也是AGV企业技术攻克的难点。
第一是强易用性：相对于其他导航方式，视觉导航由于能从环境中提取语义信息，而三维视觉感知全面，很好的减少机器人的盲点，因此更加能够适应客户在常规使用需求中的复杂场景，例如，由于长时间使用变形的货架、托盘；大比例货物的超板；短时间内激增的的搬运量；狭小空间情况下的车辆调度等。
第三是安全稳定：高位叉车作业要实现“机器换人”，首先要安全，毕竟机器所存在的盲点一旦忽视，则有可能造成安全事故。采用3D视觉的高位叉车AGV，信息丰富，导航稳定，避障时不仅可以停障、绕障，还可以高空避障和负尺度避障（检测坑洼），这是激光雷达所不能做到的。
有赖于其在多年深耕视觉导航技术后强大的成长和爆发力，未来机器人不仅完成了全球首例高位前移式叉车的无人化改造，更是挑战了当前无人码垛领域难度最高的4层以上料筐精准堆叠技术，该项技术已经在华南一汽车零配件厂商巨头的无人仓储方案的项目中得到了实际的应用。
因一期的料笼堆叠效益明显，二期汽车轮胎的无人搬运项目接踵而至。此项目最大的难点在于，达到第4-6层高的堆叠时，人工叉车堆叠不准、作业效率急剧下降、不安全系数增大；在设计解决方案时，未来机器人投入了9米堆高的VisionNav前移式无人叉车，每个流程平均耗时15分钟，使其7*24H的范畴内保持作业效率稳定。
据悉，未来机器人的视觉导航无人叉车系列一经推出便火速赢得市场好评，到目前为止，已累计实现150多种不同料筐料笼的精准识别与自主堆叠，涵盖物流、保税、快消品等多个领域头部企业国内中高层仓库无人取放货项目。
由此看来，视觉导航叉车AGV在高位货仓中的应用将大有裨益。
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