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一、镗孔概述 镗孔加工的精度非常高，精镗孔的尺寸精度可达IT8~IT7，可将孔径控制在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 TT7- IT6，表面质量好。一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6~0.8μm 二、镗孔步骤及注意事项镗刀安装 安装镗刀工作部是非常重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。 镗刀试镗孔 - 镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
- 镗刀安装借出后，需进行试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求
镗孔要求 - 镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
- 用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？
- 镗孔加工前检查设备（主轴）重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
- 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
- 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
- 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm）可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀。
- 镗刀对刀过程中，须注意避免镗刀工作部（刀片和刀座）与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
- 镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
- 各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
- 镗削加工过程中随时检查刀具（刀片）磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差12.每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
三、镗削加工主要问题 刀具磨损 在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。 刀片刃口磨损变化 加工误差 镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面质量变化上，主要影响因素有： 刀杆长径比过大或悬伸过长 - 刀片材质与工件材质不匹配
- 镗削用量不合理
- 余量调整分配不合理
- 初孔孔位偏移导致余量周期性变化
- 工件材料高刚性或低塑性，刀具或材料呈让刀趋势
表面质量 镗削已加工表面的鱼鳞状或螺纹状切纹，是比较常见的表面质量现象： 主要因刀具的进给和转速不匹配造成
主要因镗削加工的刚性振动及刀具磨损造成 调整失误 镗削加工中由于需要操作人员调整分配层吃刀量，在调整分配进刀余量过程中因操作不当易引发加工尺寸精度偏差。 测量误差 镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错误，是镗削加工中常见的质量隐患。 测量工具失误 典型镗孔加工质量问题分析 ▼ | 质量问题 | 产生原因 | 解决方案 |
尺寸精度超差
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粗镗余量过大让刀影响精镗微调进给余量的准确性
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调整均匀半精、精镗余量稳定镗削状态
| | 精镗切削深度不够 | 复查对刀调整切削深度 | | 刀刃磨损尺寸变化 | 更换刀片 | | 镗杆刚性不足产生让刀 | 更换刚度好的杆或减少镗削用量 | | 机床主轴径向圆跳动过大 | 精镗前均匀余量确定稳定跳动差值补偿精微调量或返馈设备部门调整设备 | | 镗刀（镗杆）长径比过大加工刚性不足 | 减少长径比增加削刚性或调整切削参数
| | 微调进给余量出错 | 每刀进量专人核对并仔细记录 | | 测量方式不正确或校对不仔细 | 学习规范测量流程 |
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