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随着工业的发展，在金工行业中各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的特种工程材料愈来愈多地被采用。这对超高速切削、超精密等技术对数控机床的性能、主轴、结构等提出了更高的性能指标，在机床和控制系统的选配过程中都要予以充分的考虑。下面亿达渤润石化简单介绍下高速切削工艺有哪些具体要求：
一、高速切削对机床的要求 （1）高速切削机床的功率必须足够大，以满足在切削时对机床功率速度变化的需求； （2）高速切削机床必须配给结构紧凑的高速主轴，高速进给丝杠； （3）高速切削机床必须配备实心的台架、刚性的龙门框架且基体材料应对机床的结构振动衰减作用较大，这种结构对机床的结构振动衰减作用可有效消除加工中的振动，提高机床的稳定性； （4）采用直接驱动的线性马达可提高质量并极大简化了结构，而且很容易达到高的线速度且能提供恒定的速率，从而使工件获得最佳的表面质量和更长的刀具寿命。
二、高速切削对数控的要求 对于高速切削机床的数控系统，必须有高速、高精度的插补系统、快速响应数控系统和高精度系统；必须具备预读、转角自动减速、插补、可适用于通用计算机平台等功能。
三、高速切削对主轴的要求 高速切削机床由于主轴的转速较高，为减少主轴的轴向窜动和径向圆跳动，对主轴的结构和轴承提出了较高的要求，整体制造法可以极大的减少主轴在高速回转时产生的误差。通过选用高精度的轴承，可有效提高主轴的动平衡性，从而减少工件的误差。
四、高速切削对刀具的要求 高速切削中刀具的选择非常重要，选择刀具主要从两个方面考虑，一是高速旋转状态下的刀具动平衡状态，另一个是如何确保刀具的寿命。 （1）采用带有动平衡装置的刀具，此类刀具在刀套里面安装了机械滑块或采用流体动平衡设计； （2）采用整体刀具，刀套与刀体合为一体，以确保刀体与刀套安装过程中间隙最小。从整体使用性能来看，整体刀具在这一方面是最理想的。 （3）高速切削对刀具的总体要求是平衡、材料先进、制造精度高、安全、易排屑和多用途。
五、高速切削对参数的要求 在主轴转速一定的情况下，首先要注意对切削深度的控制，包括刀具的轴向切削深度和刀具的径向切削深度。切削深度的控制对于能否制造出一个合格零件以及延长刀具的使用寿命起到非常关键的作用，因此应保持稳定的切深和比较小波动范围的切宽。一般情况下，切削参数宜采用更高的切削速度，精工时更少的余量，更密的刀位轨迹及更小的切深，以求得到高精度和降低零件表面的粗糙度值。
六、高速切削对编程的要求 为了避免高速切削过程中机床惯性的影响，理论上只要在切削过程中不改变进给方向就可以了，但是实际上这是不可能实现的，改变进给方向不可避免的经常使用，这就给编程出了一个难题。因此需要选择合适的走刀方法来解决这一问题，以生成安全、有效和精确的刀具路径和理想的曲面精度。一般是尽量在空走刀的时候换向，在改变进给方向之前降低进给速度。另外只要有可能尽量保持切削条件的恒定性也是非常重要的。因为不同刀具载荷能够引起刀具产生偏差，这会降低工件精度，曲面精度和刀具寿命。
七、高速切削对油品的选用 影响超高速切削精度的因素大致有切削基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题： （1）硅钢切削油 硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。 （2）碳钢切削油 碳钢切削油在选用时首先应根据难易和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用亿达渤润硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。 （3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。
以上就是实现高速切削工艺的技术方案，随着刀具技术、机床技术、编程技术、数控技术及其他相关技术不断发展，高速切削工艺将日趋完善，并在现代制造业中发挥越来越重要的作用。亿达渤润石化是国内最大的高端金属加工油生产商，自主研发的切削油系列产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，可以有效保护车床刀具，提升工件表面光洁度，并且大幅度提高加工效率，在实际应用中得到了国内外客户的一致好评。
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